9博体育随着物流管理自动化进程的加快，多数业者大多使用自动仓储系统(Automated Storage/Retrieval System，AS/RS)作为管理货物的工具，AS/RS基本的作业很简单，其储存的货物种类不多，且大都属于大宗形式的储存与进出货，进出货大多以栈板为基本单位，因此在出货作业上9博体育，并不需要再规划任何的拣料模式来予以协助，几乎可说其AS/RS的功能发挥主要是在储存的功能上。但是，一旦将其整套的自动仓储系统，安装在有少量、多样、需求迅速的物流中心里，就容易发生储存与拣料的问题。
目前有关自动仓储的研究不少，包含仓储设计的原则及仓储架构分类等，但有关与自动仓储配合的拣料作业则甚少人探讨。但是，拣料的作业时间占整个物流中心作业时间的1/3以上，一般仓储的操作系统，在拣料的工作分派上，往往采取同定的拣料单进行拣料作业，对于仓储的管理是属于动态储位管理模式，或是拣料的工作负荷是起伏非常大，往往造成工作的分派无法达到最佳化。当一个订单(order)被设定，或是依据当时工作量设定完成分派的人员后，一旦开始作业，便无法再因应未来新订单而进行调配，结果往往仅能选择两者之一的订单，放弃另一订单，而形成无法妥善运用资源的情形。
本发明的目的是为了解决上述问题而提出一种物流动态拣料控制工艺，该工艺有效拆解原始拣料单，再合并、分派新拣料单，再随时因应新订单进行调配，使各拣料人员的工作负荷相近，并使工作分派达到最佳化。
本发明的目的可通过如下措施来实现一种物流动态拣料控制工艺，基于计算机9博体育，且应用于一仓储的拣料作业，该工艺包含下列步骤产生一新拣料单；依据该新拣料单发送一拣料数据；显示该拣料数据于一终端机，供一拣料人员完成拣料；更新一仓储数据；及统计该仓储数据，并确认该仓储负载及安全库存量。
本发明相比现有技术具有如下优点1、本发明提出的拣料方法和传统拣料方法相较，本发明提出的拣料方法弹性较大，且配合自动仓储信息系统，更能因应临时性的产能调整，可适合订货差异较大，订单数量变化频繁，作业较复杂的物流中心。
本发明以一较佳实施例说明本发明所提出的方法的具体可行性，请参阅图19博体育，此图为以往拣料作业的流程图，用以说明传统拣料分派的流程，其说明如下首先，系统会先设定好最小工作单位，定义所有的电子路径与最小拣料区域，然后开始接收订单(步骤100)，仓储人员会先将订单汇整处理(步骤110)，再检查库存是否足够(步骤120)，若库存不足，则安排调货或订货(步骤130)，否则便根据最小工作单位分派拣料单(步骤140)，拣料人员拿到拣料单后，再至仓储拣料(步骤150)，拣料工作完成后，则至出货区理货(步骤160)9博体育，完成理货步骤后，则可进行出货(步骤170)。
请参阅图2，此图为本发明的物流动态拣料控制工艺的流程图，说明本发明所提出的输入拣料单至完成拣料的流程，其说明如下首先，使用一分配机制，产生新拣料单(步骤200)，再由系统发送拣料数据(步骤210)，于终端机显示拣料数据(步骤220)，仓储人员再依据射频(Radio Frequency，RF)终端机上显示的电子数据，按照货品编号拣料，待拣料完成后9博体育，仓储人员会直接输入此终端机，终端机再通过无线网络自动与系统联机，更新仓储数据(步骤230)，管理人员再确认AS/RS负载及安全库存量(步骤240)，若未大于安全存量(步骤250)，则订货(步骤260)，若大于安全存量，且完成拣料(步骤270)，则理货完成后即可出货。
为了详细说明本发明提出的分配机制，请参阅图3，此图为本发明所提出的物流动态拣料控制工艺的拣料单产生流程图，用以说明产生新拣料单的执行步骤如下本发明是采用订单分割拣取的方式，将一张订单切割成若干的子订单，再交由不同的拣料人员，以同时进行拣料作业，并加快拣料工作。再分割前，必须先输入目前可用人数(步骤300)，及输入待拣料数量(步骤310)，再设定最小工作单位、电子路径与最小拣料区域(步骤320)，此拣料单数，系依据订单分析的结果而决定，亦即依照物流中心接受订单的批量策略来决定，当原始条件设定完成后，即可拆解原始拣料单(步骤330)，再依据上述的条件，合并并分派新拣料单(步骤340)，把多张订单集合成一批，依商品别将数量加总后再进行拣取，或依客户订单别作分类处理。
1.一种物流动态拣料控制工艺，基于计算机，且应用于一仓储的拣料作业，该工艺包含下列步骤产生一新拣料单；依据该新拣料单发送一拣料数据；显示该拣料数据于一终端机，供一拣料人员完成拣料；更新一仓储数据；及统计该仓储数据，并确认该仓储负载及安全库存量。
5.如权利要求1所述的物流动态拣料控制工艺，其特征在于所述的产生一新拣料单的步骤包含下列步骤输入一目前可用人数；输入一待拣料数量；设定一最小工作单位、一电子路径与一最小拣料区域；拆解一原始拣料单；及合并并分派该新拣料单。
本发明涉及一种应用于仓储系统的物流动态拣料控制工艺，使得在已知限制下，能有效拆解原始拣料单，并合并、分派成新拣料单，再随时因应新订单进行调配，以均化各拣料人员的工作负荷，并使工作分派达到最佳化。
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